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マスキングハンガー

マスキングハンガーは、塗装ラインで部品(ワーク)を吊り下げて搬送・塗装するための治具です。コンベヤに掛けるシャフトやフレームに、レベルバーやビームを段状に取り付け、その先のフックやソケットにワークを吊るします。主な構成には、フック付きで届いてすぐ使えるクイックレベルバー型、先端のインサートパーツを交換できるソケット型、フックを差し替えられるビーム型があり、段数や組み合わせを変えて多品種に対応します。粉体塗装や電着塗装など、ハンガーを通して通電・アースを取る工程でも使われます。

マスキングハンガーの選び方

  1. 1. ワークに合わせた吊り数を決める

    一度に吊るせるワーク数はラインの処理量に直結します。掲載品では吊り数4〜18個です。ワークの大きさと塗装ブースの有効寸法から一本あたりの適正数を決め、詰めすぎて塗りむらや接触が起きない数を選びます。

  2. 2. ソケット数とピッチで配置を確認

    ソケット型はソケット数4〜30個、ピッチ50〜200mmの範囲があります。ピッチがワーク幅より狭いと隣同士が干渉し、塗料の回り込みも悪くなります。ワーク外形に余裕を加えた間隔を確保できるか確認します。

  3. 3. 線径で耐荷重と接触面積を見る

    線材・シャフトの太さは1.5〜12mmと幅があります。太いほど剛性が高く重量ワーク向きで、重量用シャフトはこの用途です。細いものはワークとの接触跡や塗料の溜まりを小さくできます。重量と仕上がり要求で選びます。

  4. 4. 全長を炉・ブース寸法に合わせる

    掲載品の全長は1500〜1530mmです。乾燥炉や塗装ブースの高さ、コンベヤのピッチに収まるかを確認します。フレーム型ではフレーム寸法L(1050〜1550mm)や段数(7〜14段)も含めて全体の占有寸法を見ます。

  5. 5. フック線径の互換性を確認

    フック交換式ビームでは、使えるフック線径が決まっており掲載品は4mmです。手持ちのフックや今後の交換部品が適合するかを事前に確認すると、ワーク形状の変更にフック交換だけで対応できます。

  6. 6. 通電性と付着塗料の保守を考える

    粉体・電着塗装では、接点を内側に設けて通電を確保した構造が有効です。ソケットキャップで塗料侵入を防ぐ型、インサートやフックを交換できる型は、塗膜が堆積した部分だけを交換でき、剥離作業の手間を抑えられます。

この解説は、掲載製品の資料と仕様の項目をもとに AI が作成しました。採用前に各社の資料でご確認ください。