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Direktantriebsmotor

Direktantriebsmotoren sind Servomotoren, die die Last ohne Untersetzungsgetriebe oder Riemen direkt am Rotor antreiben. Durch die Mehrpolstruktur liefern sie bei niedriger Drehzahl ein hohes Drehmoment. Da kein Getriebespiel (Flankenspiel) auftritt, werden hohe Positioniergenauigkeit und Ansprechverhalten erreicht. Sie werden hauptsächlich in Drehtischen und Teilapparaten eingesetzt. Üblicherweise enthalten sie einen hochauflösenden absoluten Positionsdetektor und ein großes Kreuzrollenlager und besitzen eine Hohlbohrung, durch die Leitungen und Rohrleitungen geführt werden können. Es gibt Außenläufer-Typen, bei denen sich das Außenteil dreht, und Innenläufer-Typen, bei denen sich das Innenteil dreht. Flache Bauformen, Ausführungen mit Haltebremse sowie staub- und wassergeschützte Typen sind wählbar. Eingesetzt werden sie in Prüfgeräten für Halbleiter und elektronische Bauteile, Montageanlagen und Drehtischen.

Direktantriebsmotor richtig auswählen

  1. 1. Passendes Nenndrehmoment für die Dauerlast wählen

    Prüfen Sie, dass das effektive Drehmoment über den Betriebszyklus (quadratischer Mittelwert aus Reibungslast und Beschleunigungsmoment) unter dem Nenndrehmoment liegt. Das Nenndrehmoment der gelisteten Produkte beträgt 2 bis 45 N·m. Bei geringer Reserve erwärmt sich der Motor, und der Überlastschutz kann zum Stillstand führen.

  2. 2. Für Beschleunigung erforderliches Spitzendrehmoment prüfen

    Bei Anwendungen mit kurzen Positionierzeiten muss das aus Lastträgheit und Winkelbeschleunigung berechnete Beschleunigungsmoment innerhalb des Spitzendrehmoments liegen. Die gelisteten Typen liegen bei 6 bis 135 N·m und sind auf etwa das Dreifache des Nenndrehmoments ausgelegt. Zusätzlich ist zu prüfen, ob das zulässige Lastträgheitsmoment eingehalten wird.

  3. 3. Außendurchmesser und Bauhöhe auf Einbauraum prüfen

    Der Außendurchmesser beträgt 100 bis 286 mm, die Höhe ab Montagefläche 35 bis 170 mm. Bei begrenztem Platz unter dem Tisch eignen sich flache oder niedrig bauende Innenläufer-Typen. Mit steigendem Drehmoment nehmen Außendurchmesser und Masse (2,4 bis 48 kg) meist zu, daher ist auch die Festigkeit des Untergestells zu prüfen.

  4. 4. Hohlbohrung für Leitungen und Rohrleitungen passend wählen

    Werden Sensorleitungen oder Druckluftleitungen auf dem Drehtisch durch die Hohlbohrung geführt, muss der Durchmesser für Kabelbündel und Anschlüsse ausreichen. Die gelisteten Hohlbohrungen haben 32 bis 56 mm. Verdrillt sich die Leitung im drehenden Bereich, sind der zulässige Drehwinkel und gegebenenfalls ein Drehübertrager zu berücksichtigen.

  5. 5. Zulässige Belastung bei direkter Lastaufnahme prüfen

    Da Werkstücke oder Vorrichtungen direkt auf dem Rotor aufliegen, sind die Axiallast (1000 bis 9500 N), die Radiallast und die Momentenlast (20 bis 200 N·m) auf Einhaltung der Grenzwerte zu prüfen. Bei exzentrischer oder auskragender Last wird häufig die Momentenlast zur Begrenzung.

  6. 6. Genauigkeit, Drehzahl und Umgebungsbedingungen abgleichen

    Die gelisteten Produkte haben eine Wiederholpositioniergenauigkeit von ±2 arc-sec und eine absolute Positioniergenauigkeit von 60 bis 70 arc-sec; die maximale Drehzahl beträgt 2 bis 10 s⁻¹. Für vertikale Achsen, die bei Stromausfall ihre Position halten müssen, wählen Sie Typen mit Bremse. Für Umgebungen mit Wasser, Öl oder Staub eignen sich Ausführungen mit einer Schutzart entsprechend IP66M.

Dieser Leitfaden wurde von AI auf Grundlage der Unterlagen und Spezifikationsangaben der aufgeführten Produkte erstellt. Prüfen Sie vor dem Einsatz die Unterlagen des jeweiligen Herstellers.