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Motor de accionamiento directo

Los motores de accionamiento directo son servomotores que hacen girar la carga conectada directamente al rotor, sin reductor ni correa. Gracias a su estructura multipolar proporcionan alto par a baja velocidad, por lo que no tienen juego de engranaje (backlash) y ofrecen alta precisión de posicionamiento y respuesta. Se utilizan principalmente en mesas giratorias y dispositivos de indexado. Generalmente integran un detector de posición absoluto de alta resolución y un rodamiento de rodillos cruzados de gran tamaño, y cuentan con un orificio hueco por el que pueden pasar cables y tuberías. Existen tipos de rotor externo, en los que gira la parte exterior, y de rotor interno, en los que gira la parte interior, y se pueden elegir versiones de perfil bajo, con freno de retención y con protección contra polvo y agua. Se usan en equipos de inspección de semiconductores y componentes electrónicos, equipos de montaje y mesas giratorias.

Cómo elegir Motor de accionamiento directo

  1. 1. Seleccionar un par nominal acorde a la carga continua

    Compruebe que el par eficaz durante el ciclo de operación (raíz cuadrada de la media de los cuadrados del par de fricción de la carga y del par de aceleración y desaceleración) se mantenga por debajo del par nominal. El par nominal de los productos listados es de 2 a 45 N·m. Si el margen es pequeño, el motor se calienta y puede detenerse por la protección contra sobrecarga.

  2. 2. Verificar el par máximo necesario para aceleración y desaceleración

    En aplicaciones de posicionamiento en tiempo breve, compruebe que el par de aceleración, calculado a partir de la inercia de la carga y la aceleración angular, quede dentro del par máximo. Los productos listados van de 6 a 135 N·m y su par máximo está ajustado a unas 3 veces el par nominal. Además, compruebe que quede dentro del rango de momento de inercia de carga admisible.

  3. 3. Comprobar que el diámetro exterior y la altura caben en el equipo

    El diámetro exterior es de 100 a 286 mm y la altura desde la superficie de montaje es de 35 a 170 mm. Si el espacio bajo la mesa es limitado, son adecuados los tipos de perfil bajo o los de rotor interno de centro de gravedad bajo. Los modelos de mayor par tienden a tener mayor diámetro exterior y masa (de 2,4 a 48 kg), por lo que también debe verificarse la resistencia de la base de soporte.

  4. 4. Elegir un diámetro hueco adecuado para cables y tuberías

    Si los sensores o las tuberías de aire de la mesa giratoria deben pasar por el orificio hueco, asegúrese de que el diámetro permita el paso del haz de cables o del acoplamiento. El diámetro hueco de los productos listados es de 32 a 56 mm. Si los cables se retuercen en la parte giratoria, considere también el ángulo de giro admisible y el uso de una junta rotativa.

  5. 5. Verificar las cargas admisibles que actúan directamente

    Como la pieza o el utillaje se montan directamente sobre el rotor, compruebe que la carga axial (de 1000 a 9500 N), la carga radial y la carga de momento (de 20 a 200 N·m) se mantengan dentro de los valores admisibles. Con cargas excéntricas o en voladizo, la carga de momento suele ser la limitación principal.

  6. 6. Contrastar las especificaciones de precisión, velocidad y entorno

    Los productos listados tienen una precisión de posicionamiento repetible de ±2 arc-sec, una precisión de posicionamiento absoluto de 60 a 70 arc-sec y una velocidad de giro máxima de 2 a 10 s-1. Para aplicaciones de eje vertical, en las que hay que mantener la posición ante un corte de energía, elija la versión con freno. Para entornos con agua, aceite o polvo, seleccione una versión resistente al entorno equivalente a IP66M.

Esta guía ha sido elaborada por AI a partir de la documentación y las especificaciones de los productos publicados. Consulte la documentación de cada fabricante antes de su adopción.