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Motor de acionamento direto

Os motores direct drive são servomotores que giram a carga diretamente, sem redutor nem correia, com a carga fixada diretamente no rotor. Por terem muitos polos, geram alto torque em baixa rotação, o que elimina a folga de engrenagens (backlash) e proporciona alta precisão de posicionamento e boa resposta. São usados principalmente em mesas rotativas e equipamentos de indexação. Em geral, incorporam um detector de posição absoluto de alta resolução e um rolamento cruzado de rolos de grande porte, e possuem furo central oco para passagem de fiação e tubulações. Há os tipos de rotor externo, em que a parte externa gira, e de rotor interno, em que a parte interna gira. Também estão disponíveis modelos de perfil baixo, com freio de retenção e versões à prova de poeira e água. São utilizados em equipamentos de inspeção, máquinas de montagem e mesas giratórias para semicondutores e componentes eletrônicos.

Como escolher Motor de acionamento direto

  1. 1. Selecionar o torque nominal adequado à carga contínua

    Verifique se o torque efetivo do ciclo de operação (valor quadrático médio do atrito da carga e do torque de aceleração e desaceleração) fica abaixo do torque nominal. A faixa de torque nominal dos produtos listados é de 2 a 45 N·m. Com pouca margem, o motor aquece e pode parar por proteção contra sobrecarga.

  2. 2. Confirmar o torque máximo necessário para aceleração e desaceleração

    Em aplicações de posicionamento rápido, verifique se o torque de aceleração, calculado a partir da inércia da carga e da aceleração angular, está dentro do torque máximo. Os produtos listados têm faixa de 6 a 135 N·m, com ajuste de cerca de três vezes o torque nominal. Verifique também se a inércia da carga está dentro da faixa de momento de inércia de carga admissível.

  3. 3. Verificar se o diâmetro externo e a altura cabem no equipamento

    O diâmetro externo está entre 100 e 286 mm e a altura a partir da face de montagem entre 35 e 170 mm. Quando o espaço abaixo da mesa é limitado, os modelos de perfil baixo ou de rotor interno, com centro de gravidade baixo, são mais indicados. Modelos de maior torque tendem a ter maior diâmetro e massa (2,4 a 48 kg), por isso também deve-se verificar a resistência da estrutura de suporte.

  4. 4. Escolher o diâmetro do furo central para a passagem de fiação e tubulação

    Ao passar sensores ou tubulações de ar pela mesa rotativa, garanta um diâmetro que permita a passagem do feixe de cabos ou da dimensão externa das conexões. O diâmetro do furo central dos produtos listados é de 32 a 56 mm. Se a fiação sofrer torção pelo giro, considere também o ângulo de rotação admissível e o uso de junta rotativa.

  5. 5. Verificar as cargas admissíveis aplicadas diretamente

    Como a peça de trabalho ou o dispositivo é montado diretamente no rotor, verifique se a carga axial (1000 a 9500 N), a carga radial e a carga de momento (20 a 200 N·m) estão dentro dos valores admissíveis. Em cargas excêntricas ou em balanço, a carga de momento tende a ser a principal limitação.

  6. 6. Conferir precisão, velocidade e condições ambientais

    Os produtos listados têm precisão de repetibilidade de posicionamento de ±2 arc-sec, precisão de posicionamento absoluto de 60 a 70 arc-sec e velocidade máxima de rotação de 2 a 10 s-1. Para aplicações em eixo vertical que exijam manter a posição em caso de falta de energia, escolha o modelo com freio. Em ambientes com água, óleo ou pó, escolha o tipo de proteção equivalente a IP66M.

Este guia foi gerado por AI com base nos documentos e nas especificações dos produtos listados. Consulte os documentos de cada fabricante antes de adotar.